Entonces, una vez que sucede… ¿Qué se puede realizar al respecto? Si quieres conocer las maneras en las que se puede mantener una tasa de disponibilidad óptima y afrontar una rotura de stock, ¡echa un vistazo!

Valorar los puntos de ruptura

Una vez que la rotura de stock ha sucedido, es recomendable analizar los puntos que han conducido a agotar el inventario de seguridad. Las principales causas son las malas previsiones de ventas y la falta de comunicación interna y externa, pero también forman parte factores externos como el retraso del envío de los proveedores o cambios difíciles de prevenir en las tendencias del mercado.

Para ello, hay que comunicar con el resto del personal para comprender lo sucedido. De este modo, se obtendrá una visión más clara sobre las causas de la rotura de stock y se puede empezar a tomar medidas lo más pronto posible para evitar estar sin inventario por más tiempo. 

Establecer una buena política de reabastecimiento

Si se ha mostrado que la política de reaprovisionamiento actual no es suficiente para garantizar unas tasas de disponibilidad óptimas, lo mejor es emplear las mejoras necesarias para empezar a abastecer el inventario cuanto antes. Las medidas que se han de revisar para evitar la rotura de stock son las siguientes:

Previsión de inventario

Sin duda, no realizar una buena predicción de la demanda es una de las causas más comunes que conduce a la falta de stock, especialmente si hay repentinos picos de demanda, aunque no sean estacionales. Para ello, se debe estudiar los datos de distribución del inventario para detectar su crecimiento y ajustar el stock a ello con los proveedores de confianza.

Definir tipo de rotación

Junto con la previsión de la demanda, hay que analizar cuánto tiempo pasa la mercancía en el almacén hasta que es despachada, en particular si el producto necesita bastante antelación. Se clasifican como alta, media y baja.

Calcular plazos de entrega

Los plazos de entrega deben de ser los más cortos posibles para poder cubrir la demanda. Para conseguirlo, se debe mantener una comunicación eficaz con los proveedores, informando cualquier incidente presente y asegurando de que los pedidos lleguen a su destino.

Automatizar tareas

Hoy en día, una gran variedad de tareas en los departamentos de logística pueden ser automatizadas gracias a un software de logística. Para evitar tener roturas de stock, existen 2 grupos grandes de software logístico a considerar para su implementación: Almacén y Transporte.

Por un lado, un sistema de gestión de almacén o SGA puede abarcar varias soluciones que agilizan y mitigan los errores humanos como la gestión de stock, optimizador de rutas de picking, entre otros. Por otro lado, está el TMS o sistema de gestión de transporte en el que sus módulos pueden planificar cargas, transportistas y rutas de la forma más eficiente posible para reducir los plazos de entrega y costes.

Ofrecer al cliente alternativas

Una de las consecuencias más impactantes de la rotura de stock es la pérdida de clientes, ya sean consumidores u otras empresas que buscarán otro proveedor. En este caso, si se tiene otro artículo alternativo que cubre las mismas necesidades, este se puede ofrecer a los clientes como posible solución.

Sin embargo, hay que tener en cuenta las características del supuesto reemplazo, como su calidad y su efecto en la rentabilidad. Si se ofrecen alternativas elevadas de precio, puede retraer a los clientes de adquirirlo pero obtener un buen margen de beneficio. En cambio, si se ofrece un producto más barato, la rentabilidad puede verse reducida y el cliente puede acabar más insatisfecho con un artículo de menor calidad que la deseada.

En todo caso, es cuestión de analizar bien si es posible ofrecer reemplazos dependiendo del sector en el que se opera, los productos en sí y el tipo de clientes al que va destinada la mercancía. Si bien puede afrontar una rotura de stock de manera casi inmediata, el problema persistirá si no se detectan los errores que causan el agotamiento de existencias.

Conclusión

Al momento en el que sucede una rotura de stock, apenas hay formas de ofrecer una solución casi inmediata, como por ejemplo ofrecer artículos alternativos al cliente. Por lo demás, si se actúa con rapidez, se puede descubrir los motivos de dicho desabastecimiento y comenzar a aplicar buenas prácticas de aprovisionamiento para afrontar una rotura de stock en el futuro.

En Hedyla, nuestras soluciones de logística son personalizables, ya que se pueden añadir los módulos que se desee para obtener una herramienta que tendrá todos los procesos logísticos controlados.

Meritxell Vázquez

SEO & Inbound Marketing
Graduada en Diseño y Producción de Videojuegos formándose actualmente en Marketing Digital con enfoque al SEO y al Inbound Marketing.

Creando artículos de valor y apoyando la comunicación al sector tecnológico.

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Para ello, hay dos maneras de llenar el inventario en un canal de distribución: Push y Pull. Conocer sus definiciones y sus ventajas y desventajas es crucial para escoger la estrategia adecuada acorde al sector en el que trabaja y sus necesidades.

Si quieres conocer las diferencias entre distribución Push y Pull, sus beneficios e inconvenientes y para qué casos están pensados una estrategia u otra, sigue leyendo.

Distribución Push

En un sistema de distribución Push, es el fabricante o proveedor que decide cuántas unidades de producto se fabrican y se distribuyen. En primer lugar, agregan a la demanda histórica todos los puntos de almacenamiento de nivel inferior y después realizan predicción de demanda para determinar las cantidades. A continuación, se envía el inventario de reposición por los almacenes desde las instalaciones de suministro de origen.

Dicho método hace que los primeros nodos de la cadena de suministro se encarguen de reabastecer el stock, fabricando la cantidad eficiente de bienes para poder enviarlos a sus distribuidores y evitar el exceso de inventario.

Ventajas Push

Una de las ventajas de este método es que se puede mantener unos niveles altos del inventario gracias a la predicción de la demanda para generar un nivel de stock seguro. Se trata de una estrategia centrada en el productor. Por lo tanto, para productos que tengan sus picos de demanda en épocas específicas o sean muy solicitados a lo largo del año, como pueden ser el sector de la alimentación, dicho enfoque le resulta eficaz.

Desventajas Push

No obstante, uno de los inconvenientes más notables de la distribución Push es que, como esta decisión la toman los nodos más inferiores de la cadena de suministro, se aleja de la demanda actual que están pidiendo los presentes clientes. Por esta razón, sufre de una notable falta de transparencia y visibilidad de las necesidades de dichos clientes.

Es por eso que es complicado ajustarse a picos de demanda difíciles de predecir y otorgar un buen servicio, causando usualmente las roturas de stock. Además, requiere de una buena gestión para mantener un buen flujo de producto.

Distribución Pull

Por lo contrario a la distribución Push, la distribución Pull consiste en que el nodo más bajo de la red de suministro, los clientes finales y los minoristas, son los que deciden la cantidad de stock que piden para satisfacer sus necesidades. Seguidamente, las fábricas o los fabricantes reciben dicho pedido y empiezan a producir en torno a una demanda directa. 

Después de los otros procesos, los gestores de inventario pueden elegir entre dos técnicas: punto de reorden (ROP) o planificación de necesidades de distribución (DRP). La decisión de escoger una técnica Pull depende de cómo se mueven las existencias a través del canal y del nivel de control necesario.

Este modo de distribución juega entre el riesgo de escasez de existencias y el exceso de stock de seguridad debido a la variabilidad de la demanda, por lo que es imprescindible mantener un equilibrio entre el nivel de inventario.

Ventajas Pull

Entre los beneficios de la estrategia de distribución Pull, uno es que posee un inventario limitado, ya que se produce cuando un cliente hace un pedido, por lo que se trata de un modo de funcionamiento reactivo y destaca por ser una metodología centrada en el cliente. Por ejemplo, esto se da en casos de productos personalizados y de más valor, como pueden ser los coches con el método Just in Time.

Desventajas Pull

Sin embargo, este modo de distribución Pull tiene varios inconvenientes que juegan en su contra. Por ejemplo, si un nodo de la cadena de suministro comete errores de gestión de inventario, esto puede llegar a generar demasiado stock y aumentar los costes operativos, perdiendo dinero. Es posible también causar la insatisfacción de los clientes si hay daños o retrasos en su pedido.

Otra de sus desventajas es que los tiempos de preparación tendrán un gran impacto en el rendimiento porque la mayoría de las solicitudes se tratarán de pedidos muy apresurados con un nivel alto de estrés. Por lo tanto, un optimizador de picking ayuda a mejorar las rutas del almacén y aumentar la productividad de la nave, ya que el picking es una de las actividades más intensivas y costosas, representando hasta el 55% del gasto total del funcionamiento del almacén.

Conclusión

Hay evidentes diferencias entre distribución Push y Pull entre las que elegir una estrategia u otra dependiendo del sector en el que se opera y el tipo de productos que se ofrecen. Debido a que cada una de ellas tiene sus beneficios y sus inconvenientes, la cuestión es que se estudien bien para escoger la más adecuada y eficiente para tener y mantener una gestión del inventario óptima.

En Hedyla, adaptamos las soluciones acorde con las estrategias y necesidades de un almacén, por ese motivo nuestro SGA (sistema de gestión de almacenes) es flexible acorde a cada caso. 

Meritxell Vázquez

SEO & Inbound Marketing
Graduada en Diseño y Producción de Videojuegos formándose actualmente en Marketing Digital con enfoque al SEO y al Inbound Marketing.

Creando artículos de valor y apoyando la comunicación al sector tecnológico.

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